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降低注塑加工成本从哪几方面着手?

来源:兄辉电子   发布时间:2019-08-19   点击量:134

在制造业高速发展的今天,注塑厂想要降低注塑加工开发周期长、成本高的问题,成为企业追求的一个新目标。

一、产品设计

1.板材选择

在满足整车强度要求的前提下,企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。例如,我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料DOCO860,因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达8mm,弧度回弹达15mm。对于这些问题,我们只能通过回弹补偿进行多次试验,不仅周期长,而且材料浪费严重。

2.产品结构

多车型开发时,应多考虑产品的通用性。另外,产品要简化结构,避免模具工序增加或模具结构复杂化。

3.同步工程的应用

冲压同步工程(SE)是在产品设计阶段,冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析,把错误和缺陷消除在设计阶段,缩短模具的开发周期。从图中可以看出,运用同步工程之后省去了一个过程环节,使工装制造在最短的时间内开始,为制造提供充足的时间。

二、生产工艺

目前东莞注塑成型企业采用的生产线有两类:手动生产线与自动生产线。就自动线而言,为保证生产废料的自动滑落,滑料板与工作台的夹角必须大于20°,加上自动线模具送料高度要求一致,最终为保证废料能够自由滑落,必须增加所有模具的高度。可是,对于整车来讲,降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备,最终实现小投入、大产出。

三、模具制造

1.模具工艺

(1)先考虑落料工艺,后考虑拉延工艺 随着高强度钢板在汽车生产中的运用,为保证高强度板材能够成形,采用落料后成形方法成功机率较高,落料与拉延相比没有压边圈,材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质,调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定最优工艺。

(2)用套裁工艺进行落料生产 部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。

(3)最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式 我们开发的产品几乎都是左右对称,如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度(长度)尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构,还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。

2.模具设计

东莞注塑成型结构设计中,有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅,模具上往往保留气动顶料装置,这个在实际生产中几乎用不到。

  模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。惠州注塑加工厂一般要求模具的使用寿命为50万冲次,但在目前多品种、中小批量生产中,模具使用寿命继续按50万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚,从而降低成本。


注塑加工

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